在机床运动时刀位点的空间位置是变化的,但机床坐标系原点的空间位置是固定不变的。从实际操作加工角度介绍在数控加工过程中对刀技巧，帮助解决数控机床加工和产品质量问题。


工作人员在对车床进行操作之前，应该首先检查车床刀具的位置。它包括工件在夹具中的定位、夹具在机床上的安装、刀具在夹具中的对刀与导引、整个工艺系统的调整等组成环节。对于指生产来说，工件在夹具中定位的目的，就是要使同一的比工件在夹具中占有一致的正确加工位置。


数控车床的工件在夹具中的定位问题，是夹具设计中首先要解决的主要问题。因为定位问题是夹具设计的出发点，定位方案未确定，便无法进行夹紧装置、对刀一导引装置及整个夹具体的设计工作。


在确定定位方案时，定位基准的选择是一个关键的问题。一般情况下，工件的定位基准就确定了工件的定位方案，也确定了夹具的结构和复杂程度。由此，要求夹具设计人员与工艺设计人员在工作中要加强沟通，相互协调。

在实际生产中，由于定位基准和定位元件存在制造误差、装配误差，磨损误差等，从而使同批工件在夹具中所点据的位置不可能是一致的，这种位置的变化进而导致加工要素产生误差。这种误差是不可避免的，只要不超出本工序所规定的允许范围，则认为工件在夹具中的定位是正确的，反之是不正确的。


定位方案是否合理直接影响工件的加工精度，同时，定位方案也是夹具上其他装置的重要设计依据。所以说，工件的定位问题是很重要的，它包括如下三项基本任务。

（1）从理论上进行分析，如何使同一批工件在夹具中点据一致的正确位置。

（2）设计合理的定位方案，选择合适的定位元件。

（3）保证有足够的定位精度。
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